當(dāng)前，我國的電解鋁產(chǎn)業(yè)正在掀起一輪從北向南、由東向西的戰(zhàn)略調(diào)整高潮，大量產(chǎn)能紛紛搬遷至水電能源豐富的云南等地。利用好當(dāng)前原鋁工業(yè)布局大幅度調(diào)整的戰(zhàn)略時(shí)機(jī)，應(yīng)當(dāng)大力發(fā)展適合我國資源特色的負(fù)碳電熱煉鋁產(chǎn)業(yè)，從而逐步替代不適合我國國情的電解鋁路徑。

　　廣西、云南等西南地區(qū)擁有較為豐富的鋁土礦資源，但其中大量是低品位鋁土礦和尾礦，結(jié)合粉煤灰能源等工業(yè)的固體廢棄物，采用創(chuàng)新型的清潔電熱煉鋁工藝，走非電解的技術(shù)路徑，直接生產(chǎn)鋁硅高熵型合金液，然后用粗鎂提取出金屬純鋁，實(shí)現(xiàn)電熱法直接冶煉鋁合金，發(fā)展獨(dú)具中國特色的非電解煉鋁產(chǎn)業(yè)，實(shí)現(xiàn)我國原鋁工業(yè)的資源自給、清潔生產(chǎn)、零碳排甚至負(fù)碳排，以及更高的質(zhì)量效益。

　　金屬鋁是人類*重要的輕合金材料，我國的電解鋁產(chǎn)量已經(jīng)超過每年3600萬噸，連續(xù)多年占據(jù)全世界50%以上份額。但我國的電解鋁事業(yè)同時(shí)也面臨著資源匱乏、污染嚴(yán)重、成本高漲、無法使用零碳排新能源等四大弊端。首先是資源匱乏，我國嚴(yán)重缺乏高品質(zhì)鋁土礦，資源量短缺嚴(yán)重，一直以來依賴進(jìn)口，承受國外礦業(yè)巨頭的盤剝，受制于人，如果僅僅依靠國內(nèi)的資源量，我國的鋁礦資源將在7年之內(nèi)消耗殆盡。其二，電解鋁原料氧化鋁的生產(chǎn)過程，產(chǎn)生大量赤泥，惡化毒害了生態(tài)環(huán)境。鋁電解過程的氟化物氣體、煙塵，以及氰化物，不僅僅是嚴(yán)重污染，甚至是劇毒的化學(xué)毒害物質(zhì)。第三，電解鋁過程中氧化鋁的原料成本占到了40%，眾多電解鋁企業(yè)效益微薄甚至陷入虧損境地。*后，由于電解鋁的工藝特性，電力供應(yīng)不能中斷，導(dǎo)致電解鋁基本上只能使用化石能源火力發(fā)電，而不能大量使用風(fēng)電、光伏、水電等波動較大的新能源，我國對國際社會的碳減排在電解鋁這個(gè)耗電大戶中無法推行。

　　云南、廣西是我國北方鋁土礦的主要產(chǎn)區(qū)，但在提供高鋁硅比的優(yōu)質(zhì)鋁土礦的同時(shí)，遺留下大量的低品位鋁土礦、選后的尾礦等，其鋁硅比A/S往往在2.5以下，由于鋁硅比太低，完全不能應(yīng)用于電解鋁工藝，但恰恰適合走另外的技術(shù)路徑，充分利用含硅的鋁資源，發(fā)展獨(dú)特的電熱法煉鋁的創(chuàng)新產(chǎn)業(yè)。另外，各地大量堆存的粉煤灰也是一種含有一定氧化鋁的低品質(zhì)鋁土礦，正好參與進(jìn)來，作為電熱法煉鋁的原料之一。

　　總體的工藝技術(shù)是：含鋁低階鋁土礦、鋁土尾礦以及粉煤灰、煤矸石等，以煙煤、生物質(zhì)碳為還原劑，在封閉的礦熱埋弧電爐內(nèi)冶煉出高鋁的鋁硅鐵三元合金，以熔融金屬鎂為萃取劑，將金屬鋁從三元合金中提取出來，這是因?yàn)榻饘冁V液有一個(gè)獨(dú)特的性質(zhì)：可以無限溶解金屬鋁，但不溶解硅和鐵，這樣實(shí)現(xiàn)了金屬鋁與硅和鐵的分離，鋁鎂合金液經(jīng)過真空蒸餾，分別獲得純鋁或者鋁合金，蒸餾出來的鎂在在廠內(nèi)循環(huán)利用，或者作為高純鎂對外供應(yīng)。硅和鐵既可以作為煉鎂的還原劑，也可以分離成高純金屬硅，作為光伏多晶硅的上游原料，或者作為副產(chǎn)品硅鐵，實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的全元素充分利用。

　　該工藝不僅利用了低鋁硅比鋁土礦及其尾礦，也一定程度消納利用了粉煤灰、煤矸石等固體廢棄物，作為城市礦產(chǎn)來提取金屬鋁，實(shí)現(xiàn)了變廢為寶，使得我國的金屬鋁事業(yè)不再依賴海外資源。

　　從成本的角度分析，電熱煉鋁不僅是多重的循環(huán)經(jīng)濟(jì)，經(jīng)濟(jì)效益遠(yuǎn)遠(yuǎn)超越電解鋁。電解鋁主要成本是約14000kwh的工藝用電和1.9噸左右的氧化鋁消耗，其中氧化鋁單價(jià)2800-3100元/噸，導(dǎo)致電解鋁的鋁元素原料成本即高達(dá)每噸原鋁5500-6000元。創(chuàng)新的電熱煉鋁，除了電能有一定程度降低外，原材料方面只需要3-5噸價(jià)格極其低廉的固廢，原料成本不超過幾百元。僅僅原材料一項(xiàng)，電熱鋁的成本優(yōu)勢就高達(dá)3000-5000元，而我國電解鋁大部分的生產(chǎn)成本逼近其售價(jià)13000元/噸。

　　利用電解鋁產(chǎn)業(yè)布局調(diào)整戰(zhàn)略時(shí)機(jī)，發(fā)展適合資源特色的負(fù)碳電熱煉鋁產(chǎn)業(yè)！

　　在環(huán)保上，電熱煉鋁硅再提鋁的工藝技術(shù)，采用密閉礦熱爐和封閉真空蒸餾等主體設(shè)備，沒有任何含氟、氰的化學(xué)毒害，也沒有濕法過程的酸堿液處理難題，也不產(chǎn)生赤泥，僅有的常規(guī)火法冶金粉塵，也由于密閉生產(chǎn)設(shè)備被控制在一個(gè)極為理想的排放水平。

　　采用礦熱爐進(jìn)行還原煉鋁，后續(xù)的物理法分離鋁與硅和鐵元素，生產(chǎn)裝置可以適應(yīng)電力波動和停限電，適合使用水電等季節(jié)性波動電力，也適合光伏風(fēng)電等不穩(wěn)定新能源。

　　如果采用生物質(zhì)碳作為還原劑，密閉爐中冶煉，則能夠副產(chǎn)大量高品質(zhì)CO，能夠通過水蒸汽變換獲得大量氫氣能源，同時(shí)捕集封存高濃度CO2氣體，實(shí)現(xiàn)負(fù)碳煉鋁、鋁氫聯(lián)產(chǎn)的超級綠色煉鋁。

　　在技術(shù)成熟度上，該項(xiàng)技術(shù)曾經(jīng)在在工業(yè)化的規(guī)模上被二戰(zhàn)時(shí)期的德國完整實(shí)踐過，并被命名為Beck工藝，當(dāng)時(shí)由于戰(zhàn)爭德國積存了大量廢鎂，戰(zhàn)后由于金屬鎂產(chǎn)量斷崖式降低而被迫停產(chǎn)。二戰(zhàn)后的美國、加拿大、法國、烏克蘭也采用電熱法冶煉出高鋁的鋁硅合金。我國河南登電集團(tuán)*近十幾年來引進(jìn)前蘇聯(lián)烏克蘭技術(shù)，冶煉高鋁的鋁硅合金早已成功。用鎂提取鋁元素，更是有色金屬領(lǐng)域的常規(guī)做法，相關(guān)的研究和實(shí)踐已經(jīng)通行了數(shù)十年。

　　當(dāng)前，應(yīng)在產(chǎn)能南移的原鋁企業(yè)中，規(guī)劃建設(shè)一定比例的電熱法煉鋁生產(chǎn)能力，用于和電解鋁進(jìn)行比較，同時(shí)進(jìn)一步優(yōu)化工業(yè)和裝備，使之進(jìn)一步適合我國資源、能源特點(diǎn)，并將環(huán)保水平進(jìn)一步提升，使得我國的綠色負(fù)碳煉鋁成為國際碳減排的樣板。

　　在此基礎(chǔ)上，各地可規(guī)劃建設(shè)多個(gè)大型負(fù)碳型水電鋁材循環(huán)經(jīng)濟(jì)基地，直至擴(kuò)大到千萬噸級，并向下游的鋁合金型材、汽車輕量化零部件等深加工延伸，形成中國資源特色的創(chuàng)新型的輕合金產(chǎn)業(yè)。

　　來源：尚輕時(shí)代